Best Practices für russische Elektronik im vergangenen Jahr / Sudo Null IT News

Es ist für niemanden ein Geheimnis, dass für die russische Elektronik sehr schwierige Zeiten angebrochen sind. Und obwohl die Behörden versprechen, dass diese Branche jetzt Priorität hat und enorme Mittel erhält, entwickelt sich die Situation nach dem negativsten Szenario. Um die Situation zu korrigieren, müssen Sie zuerst verstehen und analysieren, welche Fehler zuvor gemacht wurden, aber dann wird der Artikel zu einem Hassstrom. Darüber hinaus verbietet mir die Charta, meine Untergebenen öffentlich zu kritisieren, Kritik an Konkurrenten ist zu teuer für eine offene Veröffentlichung, aber Sie können die Behörden nur kritisieren, wenn Sie planen oder bereit sind, ihren Platz einzunehmen. Lassen Sie uns daher anstelle von Mängeln über bewährte Verfahren sprechen …

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Es gibt eine solche Technik – “Lean Production”. Toyota hat sich das ausgedacht und viele Bücher darüber geschrieben, die auch ins Russische übersetzt wurden und dadurch bei russischen Topmanagern sehr beliebt wurden. Die Idee ist einfach: Um die Kosten zu senken und den Produktionsprozess zu beschleunigen, bauen wir den gesamten Produktionszyklus so auf, dass die Transportketten von Materialien, Halbfertigprodukten usw. minimiert werden. Einfach gesagt, wir lagern Komponenten so nah wie möglich an dem Ort, an dem sie in das Endprodukt eingebaut werden. Und da es unmöglich ist, viele Komponenten direkt in der Werkstatt zu lagern, bringen wir sie direkt vom Lieferanten dieser Komponenten dorthin. Kleine Chargen, aber oft. Ebenso schickt der Lieferant, wenn er die nächste kleine Portion zubereitet hat, diese sofort an den Verbraucher, ohne sein Lager zu überfüllen. Kurz gesagt, ein Lager ist ein Prozess, der Ressourcen verbraucht, aber keinen Wert schafft, auf Japanisch – Muda. Arbeite für hochbezahlte Manager und unten mit nutzlosen Ladenbesitzern und Ladenbesitzern. Der Engpass ist der Transportprozess, aber die Automatisierung der Logistik hat dazu beigetragen, dieses Problem zu lösen. Im Allgemeinen war alles in Ordnung und funktionierte perfekt, aber Es stellte sich heraus, dass Toyota seine Politik bereits 2011 überarbeitet (korrigiert und ergänzt) hatte in Bezug auf kritische Komponenten, unter denen Mikroschaltkreise an erster Stelle standen. Und ihre Lagerbestände sollten für bis zu 6 Monate gebildet werden. Und als zu Beginn des Mangels an Mikroschaltkreisen die Förderbänder der wichtigsten Autokonzerne zu stoppen begannen, konnte Toyota dieses Problem zu Hause erfolgreicher stoppen. Als andere Autohersteller vom „geheimen“ Toyota Business Continuity Plan (BCP) erfuhren, begannen sie, sich dringend mit Chips einzudecken, was die damals schwierige Situation mit einem Mangel 21 in eine katastrophale verwandelte. Aber zurück zu unseren Unternehmen. Unternehmen, die erwachsene Chefs im Management hatten, hatten ihren eigenen BCP-Plan auf Bauchebene, und diese Unternehmen häuften nach und nach kritische Komponenten in Lagern an. Darin wurden sie stark durch die Schuldenlast der Unternehmen der Industrie behindert, die Mikroschaltungen und andere Materialien, die tatsächlich ins Lager gelegt werden, das ist eingefrorenes Geld, von dem Sie bis zu 20% pro Jahr bezahlen müssen. Einschränkungen im Staat Verträge verbieten den Kauf von Materialien, die über das hinausgehen, was zu ihrer Erfüllung benötigt wird (die Ministerien lieben auch “Lean Production”), das Fehlen oder geringe Vorarbeiten, bei denen es unmöglich ist, die notwendigen Materialien zu kaufen, um einfach mit der Erfüllung beginnen zu können der Vertrag und viele andere Einschränkungen. Und diese Faktoren und kluge ausländische Bücher sind für viele, einschließlich ernannter Manager, weit verbreitet und drängen das Produktionsgefühl in den Hintergrund. Infolgedessen kamen bis zum 22. März fast alle mit abgeschlossenen Verträgen über die Lieferung ihrer Produkte ohne Lagerbestände und einer Reihe von Verträgen über den Kauf von Komponenten, die aufgrund von Sanktionen gebrochen wurden. Diejenigen, die über ein weiter entwickeltes Sinnesorgan verfügen, und die verfügbaren Lagerbestände ermöglichten es, die zweitbeste Praxis zu nutzen – die Geschwindigkeit der Entscheidungsfindung.

Entscheidungsgeschwindigkeit

Die am 22. März gegen russische Hersteller und Lieferanten von Mikroschaltungen verhängten Sanktionsbeschränkungen waren verheerend. Ja, optisch verwandelten sich die Fabriken nicht in einen Haufen zerbrochener Ziegel und Beton, aber für Branchenexperten sahen sie genau so aus. Die Lichter blinken und die Maschinen brummen, aber die Softwarelizenzen für Messsysteme sind bald erschöpft, Ersatzteile, Fotolacke, Gase und so weiter sind nirgendwo zu bekommen. Mit der Zeit wird alles sauber und schön sein, aber nicht funktionieren. Die Laufzeit hängt wiederum nur davon ab, welche Art von Aktien das Unternehmen angesammelt hat. Verbraucher von Produkten mit Sinn und Reserven verstehen, dass es sie nicht im Stich gelassen hat, und beginnen daher, ihr Lager mit doppelter Geschwindigkeit zu verstopfen, da sie sich psychologisch bereits auf der oberen Stufe der “Akzeptanz” befinden. Sie werden nicht mehr durch 20%-Kredite und Verstöße gegen die internen Finanzregeln von Unternehmen behindert. Für andere Manager beginnt der Prozess mit dem klassischen ersten Schritt – dem „Verleugnen“. Und bevor sie “akzeptieren”, müssen sie Zeit mit “Wut”, “Verhandeln” und “Depression” verbringen. Dies äußert sich meist darin, dass bereits ausgestellte Rechnungen für noch verfügbare Produkte nicht bezahlt werden, weil „In der Rechtsabteilung gibt es eine Einigung, und der Anwalt ist in Urlaub gefahren” oder “Wegen Ihnen müssen wir jetzt die Beschaffungsverfahren ändern” oder “Ja, wir werden über Sie an die FAS und die Staatsanwaltschaft schreiben „Am Ende kommt es darauf an, dass sich der Entwicklungsingenieur mit der Anschaffung auseinandersetzt –“Hier hast du diesen Mikroschaltkreis platziert, jetzt hol ihn dir“. Und wissen Sie, die Einbeziehung eines Ingenieurs ist nicht die schlechteste Option (obwohl ich dies nicht fordere), denn in diesem Fall beginnt die dritte Best Practice zu funktionieren – Variabilität.

Variabilität

Ideale Variabilität ist, wenn in der Liste der gekauften Produkte gegenüber jedem Artikel ein Spareintrag des Entwicklers “Ersatz durch …, einschließlich ausländischer …” akzeptabel ist und die Spalte “Lieferant” nicht enthält “Köderkauf” weiterverkauft. Die Einbeziehung von Entwicklungsingenieuren ermöglicht es Ihnen, eine Reihe von Möglichkeiten zu finden, zum Beispiel sucht ein Kauf nach STM32F103R8, und sie bieten STM32F103RB an, und nur ein Ingenieur wird sagen: “Take – es ist das gleiche, aber doppelt so viel Flush“. Und obwohl die Käufer dieses Feature auch während des Mangels herausgefunden haben, ist die Magie des Ersetzens durch CS32F103, GD32F103 und andere Klone immer noch nur für einen Entwicklungsingenieur oder Direktor verfügbar, der einmal Entwicklungsingenieur war. Variabilität kann nicht nur sein Chip-Ebene, aber auch auf der Ebene von Blöcken und sogar auf der Ebene von Systemen. Beispielsweise gibt es jetzt Exportoptionen für Produkte, bei denen das Preis-Leistungs-Verhältnis an erster Stelle und die Importsubstitution an letzter Stelle standen Viele werden sagen, aber es ist zu teuer, zwei oder drei Versionen derselben Sache auf verschiedenen Mikroschaltungen zu entwickeln!Natürlich nicht, es ist viel billiger, es zu tun jetzt im Notbetrieb Viele mit Geruchssinn wurden auch während der Verknappung zu lieferbaren Mikroschaltungen umgearbeitet Yandex stellte mit seinem Smart auf chinesische FPGAs um Viele Unternehmen entwickeln ihre Software variabel für mehrere Plattformen, 1C kündigte Unterstützung für ARM an. teyali AutoSAR versucht, Automotive-Controller von der Bindung an bestimmte Chiphersteller zu befreien.

VUS. Hinzugefügt am 23.09.2022:

Eine gut organisierte Mobilmachungsarbeit (Militärregistrierungsstelle und Personalabteilung) erspart dem Unternehmen viele Unannehmlichkeiten.

Das sind also meine Beobachtungen der erfolgreichsten Praktiken seit 22 Jahren in der heutigen russischen Elektronik.

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